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ASOCIACIÓN TÉCNICA DE EMULSIONES BITUMINOSAS

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Roberto Orozco Martín

Roberto Orozco Martín

Lunes, 24 Septiembre 2018 07:28

CONVIVENCIA CON LA EMULSIÓN

Desde que me incorpore a este sector en 1989 la evolución de las emulsiones ha sido extremadamente positiva. El gran esfuerzo que han dedicado en I+D+i es de agradecer a todas las empresas, unas con más recursos y otras con menos. Algunas ya no están con nosotros debido a la crisis de estos últimos años pero no por ello son menos importantes.

 

Estuve 18 años en fabricación de emulsiones y siempre me llamó mucho la atención la cantidad de parámetros que se deben controlar para obtener una adecuada emulsión, ya sabemos que químicamente depende muchísimo tanto del betún como del tipo de emulgentes, así como de sus cantidades, pero esta parte ya la han explicado con detalle y de una manera didáctica en este blog los asociados fabricantes con una experiencia dilatada.

 

Sí quiero contar como, sin muchos medios, se trabajaba y estudiaba para hacer obras con la mayor garantía de éxito posible, y no era fácil.

 

Pasábamos muchas horas en el laboratorio y en la planta haciendo pruebas para dar con la dosificación adecuada y mejorar el almacenamiento, rotura, adherencia, cohesión, etc.; no teníamos una planta a pequeña escala para fabricar 1kg de emulsión y hacer ensayos variando, pH, diferentes tipos y dosificación de betún y emulgentes, etc. Por lo tanto las pruebas se hacían a escala industrial, invirtiendo mucho tiempo y dinero en materias primas para fabricar todas las variantes que queríamos estudiar. Si la finalidad era obtener una emulsión para adherencia, imprimación, etc., vaya que vaya! pero si la queríamos para riegos, lechadas o aglomerados en frio, ya entraban en escena los áridos, complicándose el estudio. Os recuerdo que antes los áridos, en su mayoría eran sucios, poco cuidados en su tratamiento e irregulares de granulometría, en definitiva de mala calidad.

 

En este caso se llegaba a un diseño de emulsión y clasificación del árido que interpretábamos como bueno en laboratorio pero al llegar a obra eso no era así siempre, el árido era de diferente tamaño, más sucio y había que reajustar dosificaciones sobre la marcha, en definitiva problemas.

Baja, sube, quita y pon, así cocinábamos para poder llegar a una solución convincente. Normalmente nos llevaba días reajustar el sistema, todo esto con la presión que conlleva el tener en ocasiones una obra parada o retrasar su comienzo.

 

Me acuerdo mucho del Slurry, que para mí era la técnica más complicada, no por la técnica en sí sino por los materiales y sobre todo por los áridos. Siempre había que utilizar los áridos de la zona, cosa comprensible, pero es que a veces esos áridos no eran los adecuados y debíamos reajustar la emulsión para hacerla más estable frente a ese árido o jugar con la fabricación del aditivo pues las dotaciones se disparaban o retocar el cemento. Todas estas variables repercutían tanto en la rotura que parecía imposible equilibrar la lechada para dejarla encajada, y todo esto contando con la climatología. Recuerdo que en una ocasión iniciamos una lechada en un pueblo de Badajoz, no había forma de regular la rotura. Hacía un calor insoportable, el día que estuve en la obra hacía 42ºC en un mes de Julio. En laboratorio la lechada había funcionado pero en obra rompía rápidamente y la máquina no daba más caudal de aditivo para alargar la rotura. Tomamos la decisión de marcharnos y volver con mejor temperatura. Volvimos a finales de septiembre y se acabó la obra en octubre con los mismos áridos, emulsión, cemento, agua y aditivo con los que en julio no había manera de trabajar, una batallita más!

 

Afortunadamente ahora se tienen unos áridos más cuidados y de mayor calidad, existiendo también una amplia variedad de emulsiones con un desarrollo de nuevas formulaciones y ensayos de laboratorio muy mejorados, permitiéndonos unas soluciones más adecuadas a los requerimientos del diseño solicitados en obra.

 

Ya he dicho que la química dentro de la vida de una emulsión es muy importante pero no lo es menos su fabricación que igualmente ha avanzado con claridad. El molino coloidal a presión, acompañado de termómetros, manómetros, contadores electrónicos etc. nos permite un control de fabricación más riguroso y la obtención de un producto de altas prestaciones.

 

Se ha llegado a reducir muchísimo el tamaño de las partículas de betún mejorando su viscosidad, sedimentación, rotura, etc. Dándonos de cara con las nuevas emulsiones y sistemas, las nanoemulsiones, pero esto lo dejo para los ahora fabricantes.

 

Destacar que las emulsiones se han ido adaptando a las necesidades del medio ambiente haciéndose mucho más sostenibles.

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